Làm cách nào để điều chỉnh khi sai số cân của máy đóng gói tấn{0}}túi quá lớn?

Đầu tiên, hãy làm rõ tiêu chuẩn: Điều gì tạo nên “độ lệch lớn”?
Độ chính xác khi cân của máy đóng gói bao tấn-thường được đo bằng phần trăm của toàn thang đo. Thiết bị-có độ chính xác cao thường có phạm vi sai số từ cộng hoặc trừ 0,1% đến 0,2% trên toàn thang đo, thích hợp cho các loại bột mịn cấp hóa chất và thực phẩm. Độ chính xác cấp công nghiệp-là cộng hoặc trừ 0,3% đến 0,5% toàn thang đo, phù hợp với hầu hết các loại bột khoáng, vật liệu xây dựng và hạt nhựa. Nếu sai số vượt quá cộng hoặc trừ 0,5% toàn thang đo thì vượt quá phạm vi cho phép và cần can thiệp ngay.
Ví dụ: Trọng lượng mục tiêu là 1.000 kg mỗi túi. Theo tiêu chuẩn thông thường là cộng hoặc trừ 0,5%, sai số của một túi phải được kiểm soát trong khoảng cộng hoặc trừ 5 kg. Nếu nó thường vượt quá cộng hoặc trừ 8 đến 10 kg, điều đó cho thấy sai số lớn hơn và cần phải điều tra có hệ thống.
II. Năm nguyên nhân chính gây ra sai sót lớn (Xếp hạng theo mức độ ưu tiên điều tra)
Kinh nghiệm hiện trường chỉ ra rằng lỗi cân thường không chỉ là vấn đề với cân mà là vấn đề mang tính hệ thống do vật liệu, thiết bị và môi trường gây ra. Nên khắc phục sự cố theo thứ tự sau:
Các vấn đề về cài đặt và can thiệp cơ học (phổ biến và thường bị bỏ qua)
Sự tiếp xúc hoặc kẹt giữa thân cân và cấu trúc xung quanh là nguyên nhân phổ biến. Nếu phễu cân hoặc khung túi treo chạm vào các bộ phận cố định như máng, lan can hoặc ống thu gom bụi thì lực tác dụng lên cảm biến sẽ bị mất đi hoặc quá tải dẫn đến hiện tượng đọc sai lệch. Việc lắp đặt thiết bị không chính xác hoặc bu lông neo lỏng lẻo sẽ tạo ra sự cộng hưởng và lực bổ sung trong quá trình vận hành, khiến dữ liệu cân bị rung lắc. Khi khả năng hấp thụ sốc không đủ, các rung động từ động cơ, băng tải trục vít và các thiết bị lân cận cũng sẽ được truyền đến cảm biến thông qua đế.
Phương pháp phán đoán nhanh: Quan sát số đọc của thiết bị ở trạng thái không{0}}tải. Nếu số tiếp tục dao động nhẹ, chẳng hạn như cộng hoặc trừ từ ba đến năm chữ số trở lên thì có thể có vấn đề về nhiễu hoặc rung.
② Cảm biến cân và các hệ thống liên quan của chúng
Cảm biến là bộ não thu thập dữ liệu và tình trạng của nó trực tiếp quyết định tính chính xác của mọi hoạt động điều khiển tiếp theo. Độ trôi bằng 0 có thể do tải trọng dài hạn, sốc quá tải, độ ẩm hoặc tích tụ bụi gây ra, dẫn đến sai lệch trong đường cơ sở đầu ra. Dây điện lỏng lẻo hoặc bị oxy hóa có thể gây ra hiện tượng truyền tín hiệu không liên tục, khiến giá trị hiển thị dao động hoặc thậm chí xuất hiện sai số. Lực lắp đặt không đồng đều, chẳng hạn như tải không đồng đều, có thể dẫn đến tải bị lệch trên phễu cân được hỗ trợ bởi nhiều cảm biến. Nếu một góc của phễu cao hơn hoặc thấp hơn, lực cục bộ sẽ tập trung, dẫn đến sai lệch hệ thống trong quá trình cân tổng thể.
③ Hệ thống cấp hoặc xả không ổn định (một trong những thủ phạm thực sự gây ra lỗi)
Nhiều cơ sở chỉ dựa vào cân để xử lý việc cho ăn, nhưng vấn đề thực tế là nguyên liệu không được đặt chắc chắn. Khi các lưỡi của bộ cấp liệu trục vít bị mòn hoặc khe hở của ống lót ngày càng lớn, tốc độ dòng chảy thực tế sẽ dao động lớn ở cùng một tốc độ quay, khiến vật liệu không thể được thu gom đúng cách ở giai đoạn cuối. Hoạt động chậm trễ hoặc áp suất không khí không ổn định của cổng khí nén hoặc van bướm sẽ khiến thời gian tắt máy bị lệch, dẫn đến tăng thêm vài kg mỗi túi. Vật liệu tích tụ, cặn hoặc vách ngăn tại cổng cấp liệu có thể gây ra sự sụp đổ hoặc đẩy vật liệu không liên tục, dẫn đến tình trạng quá tải ngay lập tức. Rò rỉ từ vòi rót trở thành mức tăng vô hình cho túi cuối cùng.
④ Biến động về tính chất vật liệu
Đây là yếu tố không dễ phát hiện nhưng có tác động sâu sắc. Những thay đổi về độ ẩm làm cho bột hút ẩm hình thành các khối sau khi bị ẩm, dẫn đến giảm tính lưu động và gây ra các biến động bắc cầu và dao động khi xả, cùng với những biến động đáng kể trong việc đo sáng. Khi kích thước hoặc mật độ hạt không đồng đều, phần đầu của mẻ sẽ đặc trong khi phần sau lỏng lẻo, dẫn đến sự khác biệt đáng kể về trọng lượng đối với cùng một thể tích. Trong quá trình xả-tốc độ cao của bột siêu mịn, hiện tượng cuốn theo luồng không khí dễ xảy ra, dẫn đến hiện tượng tự xả-không thể kiểm soát được.
⑤ Cài đặt thông số điều khiển không phù hợp hoặc sai lệch
Việc cài đặt sai số lượng trước để cộng nhanh và cộng chậm là một vấn đề thường gặp. Nếu lượng nạp trước quá nhỏ sẽ khiến vật liệu thô dừng lại quá muộn, dẫn đến trọng lượng xả quán tính quá mức; nếu số lượng ứng trước quá lớn thì quá nhiều nguyên liệu sẽ được bổ sung bằng cách bổ sung chậm, dẫn đến hiệu quả thấp và có khả năng-xả quá mức trong giai đoạn bổ sung chậm. Hệ số lọc không phù hợp sẽ khiến dữ liệu được lọc quá nhẹ, dẫn đến hiện tượng giật dữ liệu; hoặc phản hồi của hệ thống sẽ quá chậm, thiếu các điểm tắt quan trọng. Ngoài ra, một số người vô tình sửa đổi các tham số mà không-hiệu chỉnh lại và xác minh, điều này cũng có thể gây ra lỗi.
III. Các bước điều chỉnh có hệ thống (Thực hiện cẩn thận các bước này và hoàn thành tất cả chúng cùng một lúc)
Thứ nhất: Chuẩn bị an toàn và kiểm tra trực quan (5 đến 10 phút)
Đầu tiên, dừng máy, đánh dấu và khóa máy để đảm bảo an toàn. Sau đó, kiểm tra bằng mắt: phễu cân không tiếp xúc với khu vực xung quanh. Dùng tay đẩy thân phễu và nó sẽ có thể lắc lư tự do ở một mức độ nhẹ. Cáp cảm biến không bị hư hại và các đầu nối không bị oxy hóa và lỏng lẻo. Tay treo túi hoặc móc treo túi không bị biến dạng và các chốt không bị lỏng. Cổng xả và phần chuyển tiếp không có-tích tụ diện tích lớn vật liệu hoặc cặn. Sau đó, sử dụng thước đo mức để kiểm tra lại mức độ của đế máy. Nếu cần, hãy thêm hoặc tháo các miếng cao su giảm chấn-trên đế có độ dày không dưới 20 mm và siết chặt các bu lông neo.
Bước 2: Hiệu chuẩn điểm 0 (Việc này phải được thực hiện và tiến hành ở trạng thái sạch và không tải)
Điều kiện tiên quyết để hiệu chuẩn điểm 0 là không có túi tấn treo trên thùng cân, không có vật liệu dư, không có người tựa vào thùng và không có nguồn rung mạnh gần đó. Các bước thao tác như sau: Bật nguồn và kết nối nguồn điện, làm nóng trước trong mười lăm phút để ổn định nhiệt độ của thiết bị và cảm biến. Dọn sạch tất cả vật liệu còn sót lại trong thùng cân. Thực hiện hiệu chỉnh điểm 0{4}}trên bảng điều khiển và xác nhận rằng giá trị được hiển thị ổn định trong phạm vi cho phép là 0 cộng hoặc trừ. Nếu nó không thể về 0 cho dù bạn điều chỉnh như thế nào, thì hãy kiểm tra hệ thống dây điện của cảm biến, xem có lực bên liên tục hoặc bị kẹt hay không và bản thân cảm biến có bị ẩm hoặc bị lão hóa theo trình tự hay không.
Bước 3: Xác minh trạng thái cảm biến và hiệu chỉnh mất cân bằng tải (lõi của lõi)
Thực hiện hiệu chuẩn ba{0}}điểm bằng cách sử dụng trọng lượng tiêu chuẩn. Chuẩn bị một tập hợp các trọng lượng tiêu chuẩn đã biết, bao gồm ba điểm gần các khu vực trống, một nửa tải và một nửa tải, tải chúng theo thứ tự tăng dần và giảm dần tương ứng. Thang đo trống được sử dụng để xác nhận độ ổn định của điểm 0, khoảng 40% phạm vi-toàn bộ thang đo được sử dụng để kiểm tra độ tuyến tính của-phạm vi trung bình và khoảng 70% đến 100% phạm vi{10}}toàn bộ thang đo được sử dụng để kiểm tra xem phần{11}đầy tải có bị cong xuống hay cụt đuôi hay không. Ví dụ: nếu số đọc tại mỗi điểm lệch khỏi giá trị tiêu chuẩn theo cùng một hướng, tất cả đều nặng hơn 8 kg, thì đó là độ lệch hệ số hiệu chuẩn tổng thể và cần phải thực hiện hiệu chuẩn phạm vi mới trong thiết bị. Nếu độ lệch ở các góc khác nhau không giống nhau thì đó là vấn đề mất cân bằng tải và cần phải điều chỉnh cân bằng đầu ra của từng cảm biến. Bạn có thể đạt được điều này bằng cách điều chỉnh điện trở điều chỉnh vi mô{16}}độ lệch hoặc hệ số sai lệch trong công cụ.
Đối với cân đa{0}}cảm biến, phải tiến hành kiểm tra mất cân bằng tải. Các vật nặng bằng nhau phải được đặt gần mỗi điểm đỡ của thùng cân. Các giá trị hiển thị ở mỗi vị trí phải được ghi lại. Sự khác biệt giữa mỗi điểm phải nhỏ hơn hoặc bằng dung sai được chỉ định, ví dụ: không vượt quá 0,05% đến 0,1% của toàn thang đo. Vui lòng tham khảo hướng dẫn sử dụng thiết bị để biết chi tiết cụ thể. Nếu vượt quá dung sai, cần phải điều chỉnh độ cao lắp đặt hoặc mức tăng tín hiệu của cảm biến tương ứng.
Xác định chất lượng cảm biến: Sử dụng đồng hồ vạn năng để đo trở kháng mạch cầu. Thông thường, đầu vào khoảng 400 ohm và đầu ra khoảng 350 ohm. Tham khảo bảng tên để tham khảo. Nếu có hở mạch hoặc ngắn mạch thì hãy thay thế trực tiếp. Sau khi tải trọng lượng đã biết, nếu tín hiệu đầu ra không-tuyến tính và có độ trễ lớn, điều đó cho thấy cảm biến bị hỏng bên trong hoặc máy đo biến dạng bị ẩm và cũng cần phải thay thế.
Bước 4: Chỉnh sửa tính đồng nhất của hệ thống cấp liệu
Bước này rất quan trọng để chuyển các sai số dao động thành sai số ổn định và có thể kiểm soát được. Đầu tiên, làm sạch vít hoặc bộ cấp liệu rung, tháo rời nó để kiểm tra xem có cặn cặn hoặc cầu nối nào bám trên thành bên trong hay không. Thay thế nếu các lưỡi xoắn ốc bị mòn nghiêm trọng hoặc khe hở ống lót không đồng đều. Thứ hai, kiểm tra hệ thống áp suất không khí để xác nhận xem áp suất nguồn không khí có ổn định hay không. Nên lắp đặt bình ổn áp. Kiểm tra xem phản ứng của van điện từ có nhanh và dứt khoát hay không và thanh xi lanh có bị kẹt hay không. Sau đó, đảm bảo rằng cổng xả được đặt ở giữa. Tâm xả phải càng gần tâm hình học của phễu càng tốt để giảm lực tác động không đối xứng.
Bước 5: Tối ưu hóa tham số (Số tiền ứng trước để cộng nhanh hay chậm là các nút bấm quan trọng)
Lấy logic cấp tốc độ kép phổ biến-làm ví dụ, đó là phép cộng thô và phép cộng tinh. Khi trọng lượng hiện tại lớn hơn hoặc bằng trọng lượng mục tiêu trừ đi thời gian thực hiện thêm mịn, hệ thống sẽ chuyển từ thêm thô sang thêm mịn. Thời gian thực hiện này cần được xác định thông qua các thí nghiệm lặp đi lặp lại dựa trên đặc tính vật liệu và thời gian đáp ứng của thiết bị. Cách tiếp cận chung trước tiên là đặt ra thời gian giao hàng vừa phải, chẳng hạn như 5% trọng lượng mục tiêu, sau đó cân liên tục 10 bao để tính mức vượt mức trung bình. Nếu độ vọt lố trung bình là dương và quá lớn thì hãy tăng thời gian thực hiện một cách thích hợp; nếu nó âm và quá nhỏ thì hãy giảm thời gian thực hiện. Mỗi lần điều chỉnh không nên quá lớn. Nên điều chỉnh tăng dần 0,5 kg hoặc 1% cho đến khi sai số ổn định trong phạm vi cho phép.
Việc điều chỉnh các thông số lọc cũng rất quan trọng. Nếu số đọc của thiết bị dao động mạnh trong giai đoạn thêm thô, độ sâu lọc có thể được tăng lên một cách thích hợp, nhưng không đi quá xa để tránh ảnh hưởng đến tốc độ phản hồi của giai đoạn thêm mịn. Thông thường, cài đặt lọc ở mức trung bình-là đủ.
Sau khi hoàn thành tất cả các điều chỉnh trên, điều cần thiết là phải tiến hành xác minh hiệu chuẩn hoàn chỉnh một lần nữa, bao gồm điểm 0, phạm vi và tình trạng quá tải. Ngoài ra, hãy thử đóng gói ít nhất mười bao bằng vật liệu thực tế và ghi lại trọng lượng tịnh của mỗi bao. Tính giá trị trung bình và độ lệch chuẩn và xác nhận rằng nó đủ tiêu chuẩn trước khi tiếp tục sản xuất.
IV. Các biện pháp bảo trì và phòng ngừa hàng ngày
Thường xuyên làm sạch bụi trên phễu, cổng xả và bề mặt cảm biến để tránh bụi tích tụ ảnh hưởng đến tải trọng. Tiến hành kiểm tra điểm 0 và tình trạng quá tải mỗi tháng một lần. Thực hiện xác minh hiệu chuẩn toàn bộ- cân bằng trọng lượng tiêu chuẩn mỗi quý. Chú ý đến sự thay đổi nhiệt độ và độ ẩm môi trường. Cảm biến và dụng cụ có phạm vi nhiệt độ làm việc; trong môi trường khắc nghiệt, cần thực hiện các biện pháp như cách nhiệt hoặc điều hòa không khí. Thiết lập sổ cái sửa đổi tham số. Sau mỗi lần sửa đổi tham số, hãy ký vào bản ghi và ghi chú xác minh để ngăn chặn các hoạt động vô tình.
Chỉ cần tuân thủ các bước trên để điều tra và điều chỉnh một cách có hệ thống, lỗi cân của phần lớn máy đóng gói bao tấn có thể được khôi phục về mức lý tưởng. Nếu vấn đề vẫn không thể giải quyết được sau khi điều tra toàn diện thì bạn nên liên hệ với nhà sản xuất thiết bị hoặc kỹ sư đo lường chuyên nghiệp để-chẩn đoán tại chỗ.